Structure de la machine d'inspection automatique des tubes en titane sans soudure

La sonde est installée sur un chariot porte-sonde et un mécanisme de rappel à ressort secondaire assure le maintien d'une distance constante entre la sonde et la surface de la pièce inspectée. Les tests ont démontré une excellente réactivité de la sonde, garantissant ainsi la stabilité de la distance entre celle-ci et la surface du tube en titane sans soudure inspecté. L'inspection a d'ailleurs donné de bons résultats. La gestion de la couche de couplage hydraulique comprend généralement la fixation du réservoir d'eau et l'utilisation d'un système de pulvérisation d'eau non dispersif. L'utilisation d'une sonde rotative sur tube en titane implique que la longueur de ce dernier est généralement d'environ 10 mètres. Il est donc nécessaire d'opter pour un système de pulvérisation d'eau non dispersif, notamment en augmentant le diamètre de la sortie d'eau, en réduisant sa hauteur par rapport au tube et en limitant les projections. Les méthodes de manipulation courantes actuelles ne permettent que ce résultat, mais l'effet obtenu reste acceptable.

Les méthodes de gestion de l'effet de décollement comprennent principalement : le suivi mécanique de la sonde, la connexion en pont de la bobine de la sonde, la modification de la capacité de la boucle LC de la bobine de détection et l'utilisation d'une technologie de détection multifréquence. À l'exception du suivi mécanique, les autres méthodes peuvent être mises en œuvre en améliorant la sonde et l'instrument. Cependant, le suivi mécanique ne permet d'améliorer que le cadre de la sonde afin d'éviter les variations de l'écart de décollement. Dans les applications industrielles, le suivi mécanique de la sonde est la méthode la plus couramment utilisée pour compenser l'effet de décollement.

Il existe deux formes courantes de suivi mécanique de la sonde :
La première consiste à combiner une butée à rouleaux et une poussée par vérin ou ressort pour maintenir une distance stable entre la sonde d'inspection et la surface de la pièce inspectée. Bien sûr, cette méthode permet un meilleur contrôle de l'effet de décollement, mais elle augmente également le bruit d'oscillation.

L'autre méthode consiste à utiliser un système de suivi mécanique par sonde. Ce système utilise une sonde de profondeur pour mesurer en temps réel la fluctuation de l'écart de décollement et exploite le signal de profondeur pour commander un moteur pas à pas et d'autres dispositifs motorisés afin de déplacer la sonde d'inspection et garantir ainsi la stabilité de l'écart entre la sonde et la pièce inspectée.

Cette méthode convient au balayage planaire et à l'inspection de plaques ou de billettes. Son inconvénient réside dans la relative lenteur et la complexité de la réponse de la sonde et de l'instrument.

Lors des inspections actives, l'effet de décollement et la couche de couplage non dispersive constituent souvent les problèmes les plus importants. Ils sont les principales causes de détections manquées et de fausses alarmes. Qu'il s'agisse d'une détection manquée ou d'une fausse alarme, cela affecte la fiabilité de la détection.

Depuis longtemps, dans la pratique de l'inspection active, la diminution de la fiabilité de la détection due aux vibrations de décollement causées par la variation d'épaisseur de la couche de couplage à l'eau constitue un obstacle majeur à l'application courante de cette technologie.